ergonomisches lagerregal aus förderanlagen

Projekt 10

Ergonomisches Lagerregal

Lieferzeitraum: August 2017

Der Kunde: DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH, Werk Fulda
Die DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH mit Hauptsitz in Frankfurt am Main ist ein weltweit agierendes Unternehmen, das Dienstleistungen rund um die Instandhaltung anbietet. Zu ihren Kunden zählen Betreibergesellschaften, Leasingunternehmen sowie Hersteller von Schienenfahrzeugen und Schienenfahrzeugkomponenten. Die DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH betreibt in Deutschland 12 Standorte. Dabei ist das Werk Fulda auf die Reparatur von Bremsenkomponenten für alle Arten von Schienenfahrzeugen spezialisiert.

Kunde

Merkmale

Verwendete Förderer: Lagertechnik
Zu beförderndes Gut: Bremsenkomponenten mit max. 100 kg pro Korb
Anwendung Branche: Personen- und Güterverkehr / Schienenfahrzeuge

Die Aufgabe

Fertigung eines angetriebenen, händisch mit Körben zu bestückenden Rundlaufsystems, bestehend aus Rollenbahnen und Ausschleußern.
Das bisherige Arbeitsprinzip bei DB Fahrzeuginstandhaltung: Die Mitarbeiter mussten warten, bis der benötigte Korb mit weiter verwendbaren Altteilen an sie hin transportiert wurde – quasi wie in einem Rolling-Sushi-Restaurant. Die zur Reparatur erforderlichen Ersatzteile sollten wie bisher projektbezogen aus einem separaten Ersatzteillager abgeholt und transportiert werden.

Natürlich hätten wir die Wünsche unseres Auftraggebers 1:1 umsetzen können. Aber: Eine solches Rundlaufsystem gab es bereits, hatte sich aber aus mehreren Gründen wie z. B. Verschleiß der Komponenten nicht bewährt. Nach einer Besichtigung seitens unseres Projektteams vor Ort, wollten wir uns mit einem bloßen Nach- bzw. Neubau der Anlage nicht zufriedengeben. Und steckten unsere Köpfe mit denen der Mitarbeiter von DB Instandhaltung zusammen, um gemeinsam eine bessere Lösung zu entwickeln.

Die Lösung

eine Montagelinie mit automatisiertem Hin- und Abtransport zu mehreren Reparatur- und Prüfstellen sowie Einrichtung von Lagerregalen für Alt- und Ersatzteilkörbe
Gemeinsam entwickelten wir eine Lösung mit folgenden Herausforderungen: Die neue Montagelinie sollte sowohl ergonomischen Anforderungen genügen, den Arbeitsschutz der Mitarbeiter verbessern, die Fehlerquote verringern und die Prozesssicherheit optimieren. Die einzelnen Arbeitsschritte Einlagerung, Zusammenführung von weiter verwendbaren Alt- und neuen Ersatzteilen, Transport zur Reparaturstelle, Zwischenlagerung, Transport zur Prüfstelle und Einlagerung / Bereitstellung der fertig reparierten Bremskomponente* sollten möglichst automatisiert werden.

Der Förderprozess im Detail

Im Vorfeld werden die gebrauchten Bremsenmodule demontiert und die nicht mehr verwendbaren Altteile umweltfreundlich entsorgt. Die wiederverwendbaren Teile werden in einer Waschanlage gereinigt. Nun kommt die neue Montagelinie ins Spiel:

Einlagerung der noch verwendbaren Altteile
Ein individuell gekennzeichneter Korb mit gereinigten Altteilen wird an einem Einschleußerplatz durch einen Mitarbeiter EDV-technisch erfasst. Dieser öffnet ein transparentes Hubtor und schiebt den Korb auf einen Abholplatz. Von dort befördert das FlexShuttle den Korb in das gegenüberliegende Lagerregal, in dem auch Ersatzteile eingelagert sind.

Prüfung der reparierten Bremskontrolle
Im Prinzip erfolgen hier die selben Arbeitsschritte wie bei der Reparatur selbst. Lediglich die Arbeitsprozesse innerhalb der Arbeitsstelle des Mitarbeiters ist anders. Die Steuerung der rund 250.000 Euro teuren Anlage erfolgt über einen netzwerkfähige Siemes S7-1500 Controller. Die Montagelinie wurde EDV-technisch an das interne DB-Hausnetz angebunden, damit die Daten der Förderanlage webbasiert visualisiert werden können. Wir haben die neue Montagelinie innerhalb der vereinbarten Frist von zwei Wochen störungsfrei in Betrieb zu setzen und vom Kunden abnehmen zu lassen.

Reparatur der Bremskomponente
Ein Mitarbeiter fordert den gewünschten Korb über ein Bedienpanel an. Das FlexShuttle befördert ihn zum Bereitstellungsplatz vor der Reparaturstelle. Der Mitarbeiter zieht den Korb durch das Hubtor auf seinen Arbeitsplatz. Er scannt den Korb ein und fordert den Korb an, in dem sich die passenden Ersatzteile befinden. Dieser wird genauso befördert und in Empfang genommen wie der Altteilkorb. Der Mitarbeiter entnimmt die Ersatzteile und fordert den Rücktransport des geleerten Korbes an. Er schiebt ihn auf den Bereitstellungsplatz, von wo aus er zur Auslaufrollenbahn transportiert wird. Von dort aus wird der leere Korb abgeholt und an eine zentrale Sammelstelle gebracht. Anschließend erfolgt die Reparatur. Danach gelangt die reparierte Bremskomponente per FlexShuttle vom Bereitstellungsplatz auf demselben Weg zur Zwischenlagerung zurück ins gegenüberliegende Regal.

Der Kundennutzen

Höhere Prozesssicherheit:
Durch die EDV-technische Erfassung der gekennzeichneten Altteil- und Ersatzteilkörbe wurde die richtige Zuordnung und der Transport der für ein Projekt benötigten Teile zur Reparaturstelle automatisiert und die Fehlerquote minimiert.
Reduzierte Unfallgefahr:
Mitarbeiter der Reparaturstelle haben keinen direkten bzw. händischen Zugriff mehr auf die ehemals automatisch transportierten Körbe. Sie ziehen die benötigten Körbe aus einer nichtangetriebenen Schutzzone der Anlage auf ihren Arbeitsplatz.

Verbesserte Ergonomie:
Das Begehen von Wege zum Abholen der zum Teil schwer zu tragenden Ersatzteilkörbe entfällt, das Arbeiten ist für die Mitarbeiter körperlich erheblich weniger anstrengend und entsprechend rückenschonender.
Größere Lagerkapazität:
Es wurden zusätzliche Lagerkapazitäten geschaffen sowie eine Pufferfläche für Ersatzteilkörbchen integriert.