Projekt 07

Erfolgreich am Workflow geschraubt

Lieferzeitraum: Mai 2014

Industrielle Waschanlage aus 6 m Tiefe intelligent bestückt
Schrauben kommen in eine „Waschmaschine“ – das klingt selbst im Zusammenhang mit einem Industrie-Unternehmen unspektakulär und fast trivial. Doch die vielen Prozessdetails beim Schraubenhersteller lassen aufhorchen: Zwischen den verschiedenen Herstellungsphasen werden hochwertige Schrauben und ihre stählernen Transport-Boxen in fünf Waschanlagen und fünf Trocknern immer wieder gereinigt und getrocknet. Ausfallzeiten? Die sollen natürlich am besten ganz ausfallen. Aufgrund von möglichen Eil-Chargen selbst bei hohem Durchsatz sind die SAP-gesteuerten Prozesse der Fördertechnik-Anlage besonders flexibel und effizient.

Merkmale

Verwendete Förderer: Rollenförderer
Strangförderer
Lagertechnik
Umsetzer und Richtungswechsel
ScherenhubtischeRollenförderer
Strangförderer
Umsetzer und Richtungswechsel
Lagertechnik
Scherenhubtische
Zu beförderndes Gut: Leere und befüllte Schrauben-Kisten
Anwendung Branche: Metallindustrie und -verarbeitung

Vom Untergeschoss 6 m hoch zur Waschanlage

Zu reinigende, bis zu 500 kg schwere Stahlboxen voller Schrauben werden von der Produktion im Untergeschoss zunächst über einen Gabelstapler auf den so genannten FlexShuttle gefahren. Dabei werden vier zusammen bis zu 2 t schwere, aufeinander gestapelte Transport-Boxen mit dem Stapler auf den FlexShuttle aufgegeben. Im Zusammenspiel von FlexShuttle und Heber des Fördertechnik-Spezialisten ALFOTEC wird der Kistenstapel mit den zu reinigenden Schrauben entstapelt, vereinzelt und Transport-Box für Transport-Box einzeln nach oben in das Erdgeschoss gefahren.

Der FlexShuttle besteht aus zwei spiegelbildlich zueinander stehenden C-Profilen. Innen läuft ein Schlitten, der sich mittels eines Servomotors an einem Zahnriemen positionsgenau hin- und herzieht. Da der FlexShuttle jede einzelne Box anfahren und Lücken schließen kann, entsteht kein Zeitverlust und der zur Verfügung stehende Platz wird schnell und maximal genutzt. Im 6 m höher gelegenen Erdgeschoss angekommen setzt der Lift die Box ab: Eine Rollenbahn, die auf einer Drehbühne aufgebracht ist, schwenkt unter die Box, nimmt diese auf und schwenkt erneut um 90 Grad, um die Transport-Box in das Förderstrecken-Karree der Waschanlage zu bringen.

Fünf Waschanlagen und Trockner
Vor dem Waschvorgang überträgt ein Mitarbeiter die Daten der Box per Handscanner ins SAP-System und ermöglicht damit einen Überblick über den Produktionsdurchsatz. Mit dem Einscannen wird gleichzeitig erfasst, welches Waschprogramm anläuft. Die Anlage wurde intelligent und flexibel genug programmiert, um ganze fünf Waschanlagen und fünf Trockner ggf. mit Eil-Chargen zu steuern.

Keine „toten“ Plätze

Über das Herzstück der Anlage, einen Verfahrwagen, werden Waschkisten intelligent durch das Förderstrecken-Karree auf Pufferplatz, Deckelstationen, Zuführrollenbahnen, Wasch- und Trocknerstationen transportiert. Dabei ist der Wagen so gesteuert, dass durch eine priorisierte Pufferung keine „toten“ Plätze entstehen. Die Boxen werden automatisch gekippt, dadurch entleert und weitertransportiert, während die Schrauben-Bündel auf eine Vibrationsplatte fallen und ein Rechen sie vereinzelt. Ein Waschen der Schrauben in den Transport-Boxen ist nicht möglich, denn diese sind nicht perforiert, besitzen keinen Deckel, sind ebenfalls verschmutzt und werden deshalb vor dem Waschprozesses von den Schrauben getrennt.

Reinigung der Waschboxen samt Inhalt

Hinter der Vibrationsplatte fallen die Schrauben in eine spezielle Waschbox. Zuvor wird die Waschbox an einer Deckelstation entdeckelt, danach fährt die Box unter eine Schrauben-Einfüllmaschine, wird befüllt, fährt ein Stück zurück, wird dort wieder gedeckelt und fährt weiter im Karree zu den Waschanlagen. Bei der Befüllung der Box mit Schrauben hat der hin und her fahrende Kettenförderer auf der Längsseite mehr Spielraum, um die Schrauben gleichmäßig zu verteilen und in der Box ohne Haufenbildung zu schichten. Durch seitliche Perforationen der Waschbox fließen Lösungsmittel und Wasser der Reinigungsanlage und strömt die Luft der Trockner. Nach diesen Prozessen sind Schrauben gründlich gereinigt, und für das erneute Befüllen in die Transportboxen bereit. Diese werden zurück zum FlexShuttle befördert und stehen für die nächste Produktionsstufe bereit.

Hoher Sicherheitsstandard

Der Schraubenhersteller setzt auf einen hohen Sicherheitsstandard: Lift, FlexShuttle und das Waschanlagen-Karree sind durch Schutzzäune eingehaust. Darüber hinaus bringt eine Lichtschranke die Förderung zum Stillstand, zum Beispiel wenn im Untergeschoss ein Gabelstapler zum Be- oder Entladen in die Liftanlage mit dem FlexShuttle fährt oder auf der oberen Ebene die Boxen vor dem Waschvorgang abgescannt werden.

Ungewöhnlich hohe Anforderungen

Alle Beteiligten wissen, dass die Anforderungen ungewöhnlich hoch sind, weil viele unterschiedliche Prozesse parallel laufen und aufgrund der Einbindung in einen komplexen Produktionsprozess mit oftmals wechselnden Schrauben-Chargen ein hoher Durchsatz ohne Ausfallzeiten für die Produktion zu gewährleisten ist. Mit ALFOTEC wählte der Schraubenhersteller einen Fördertechnikpartner aus, der diesen Ansprüchen gut gerecht werden konnte.